在固廢處理項目的生產過程中，原料含水及裂解氣體冷凝產生的少量水蒸氣易與油氣混合，導致儲油罐中產生含油廢水。此類廢水因油水混合比例復雜、廢水量少且危險廢物屬性顯著，常規物理或化學處理技術難以滿足環保標準，成為行業共性難題。目前行業內針對該問題的解決方案主要圍繞燃燒處理、資源化利用及危廢轉移三大方向展開實踐探索。
建造燃燒室進行燃燒霧化處理
根據《熱解行業清潔生產技術規范》（草案）關于廢棄物排放及綜合利用的技術要求，針對燃料油生產過程中產生的含油廢水處理，建議采取以下工藝方案：在廠區裂解裝置燃燒室內設置高壓霧化噴頭系統，將含油廢水經霧化處理后注入燃燒室實施高溫焚燒處理。經焚燒產生的工藝廢氣與裂解氣燃燒尾氣匯流后，統一輸送至末端廢氣處理系統進行凈化處理。
需要特別關注的是，該工藝方案存在以下技術風險：廢水中的硫元素在高溫焚燒過程中會轉化為二氧化硫，與水分結合生成強腐蝕性亞硫酸/硫酸混合體系，這將顯著增加煙氣處理系統的運行負荷。具體表現為：其一，酸性環境會加劇脫硫脫硝反應器的設備腐蝕，降低催化劑活性；其二，需要額外增加中和劑投加量以維持系統pH值穩定，導致運行成本上升。
基于上述技術特性，建議在項目設計階段即采用高標準環保配置方案。具體而言：優先選用耐酸蝕性能優異的特種合金材料制造關鍵設備；在脫硫系統中配置多級堿液噴淋裝置，并設置pH在線監測與自動調節系統；同時在工藝鏈前端設置硫含量監測儀表，實現含硫組分的源頭控制。通過全流程的優化設計，可在保障處理效果的同時，有效延長設備使用壽命，降低全生命周期運維成本。
噴到裂解爐膛里加熱
將含油廢水直接噴入裂解爐膛進行熱處理的做法存在顯著技術缺陷，應予以避免。首先，廢水中殘留的烴類物質在高溫裂解條件下會與水分發生復雜反應，生成腐蝕性硫氧化物（如SO?、SO?），這類酸性氣態產物會通過晶間腐蝕機制嚴重侵蝕爐膽金屬基體，導致爐壁有效厚度減薄，顯著縮短設備設計使用壽命。其次，廢水的相變潛熱（汽化熱約2260kJ/kg）會引發爐膛熱力學參數的劇烈波動，這不僅增加燃料消耗量的15%-20%，更會破壞熱裂解過程的溫度穩定性，使反應路徑偏離最優動力學區間，導致產物中低附加值組分比例上升，實測數據顯示裂解油品中C20+重組分含量可增加8.3個百分點。因此，建議采用預處理工藝實現油水分離，并將凈化后的廢水納入余熱回收系統進行梯級利用。
過濾和抽出后送到危廢處理廠
對于含油廢水處置，建議客戶采用分階段處理工藝：首先通過沉降罐實施油水分離預處理，利用油水密度差特性（ρ油≈0.8-0.9g/cm3，ρ水≈1.0g/cm3），在重力沉降作用下實現油相富集。隨后采用API隔油、氣浮或離心分離等物理處理工藝，將上層浮油與下層低濃度含油廢水進行有效相分離。 分離后的低濃度含油廢水（通常指含油量＜100mg/L）須通過具備危險廢物運輸資質的專業機構，按照《國家危險廢物名錄》（HW08類）要求進行規范化轉移，并交由持證經營單位進行合規處置。 對于已取得《危險廢物綜合經營許可證》的客戶，建議配套建設廢油再生裝置（如減壓蒸餾系統或溶劑精制設備），通過脫水、脫渣、蒸餾等工序實現廢礦物油的再生利用（符合GB/T 17145標準），既可降低危廢處置成本，又能實現資源循環利用，符合《固體廢物污染環境防治法》的減量化要求。